切削液的进化史
(资料图片仅供参考)
远古时代
人们在磨制石器，铜器，铁器时
就知道浇水可以提高效率和质量
古罗马时代
车削活塞泵的铸件时
开始使用橄榄油
后来战争频发
16世纪
战士们就使用牛脂和水溶剂
抛光金属盔甲
以此来增加士兵气势
1775年
英国为了加工瓦特蒸汽机的汽缸
研制成功镗床开始
出现了水和油在金属切削加工中的应用
到1860年经过漫长发展后，由于车，刨，磨，齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，标志着切削液开始较大规模的应用。切削液也从最开始的植物油、食用油、水等逐渐发展成型。那现在的切削液都有哪些种类呢？
常见切削液种类
为适应不同的加工工艺要求， 切削液有很多品种， 按化学组成和状态可分为水基切削液和油基切削液两大类。
一般用水稀释而成的切削液称为水基切削液， 不需要用水稀释而使用的切削液称为油基切削液。
水基切削液
【防锈乳化液】
与油基切削液相比,乳化液的优点在于冷却效果好 。一般稀释为5%~10%的水溶液使用 成本较低，使用安全。乳化液最大的缺点是稳定性差易受细菌、霉菌的侵蚀，使用周期短
【防锈润滑剂、乳化液】
具有较好的润滑性，缺点是这些动植物脂肪或长链不饱和脂肪酸易受微生物及霉菌的侵蚀而分解，使用周期很短。
【极压乳化液】
具有强的极压涧滑性，可用于攻绩、拉削、带据等重切削加工，也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。
油基切削液
【脂防油(或油性添加剂)+矿物油】
脂防油对金属表面有强的吸附性能具有良好的润滑性能其缺点是易氧化变质， 并在机床表面形成难于清洗的粘膜(即“ 黄枪)一般用于精车软杆、滚齿、制齿等精密切削加工。
【活性极压切削油】
具有良好的抗烧结性能和极长润滑性,可以提高高温和高床条件下刀具使用寿命，对刀具积屑瘤有强的控制能力。多用于容易啃刀的材科和难加工材料的切削。
【非活性极压切削油】
极压润滑性好对有色金属不腐蚀。使用方便，被广泛用于多种切削加工。
【复合切削油】
使用油性添加剂如高級脂肪酸、脂肪油等，能在金属表面产生物理吸附和化学吸附，形成一个分子膜吸附层，可降低切削时的摩擦阻力，可以在很宽的温度范围内保持良好的润滑状态，适合于多工位切削及多种材料的切削加工。
根据刀具选定切削液
了解了切削液的种类和特性，那怎么把它跟我们日常使用的刀具搭配呢？
高速钢刀具
这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含有铝)为基础的高级合金钢， 它们的耐热性明显比工具钢高， 允许的最高温度可达600 ℃。有较高的韧性， 适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工， 而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受的特点。
由于高速钢刀具红硬性差
需采用切削液
1
低速和中速切削时， 建议采用油基切削液或乳化液。
2
在高速切削时， 由于发热量大， 以采用水基切削液为宜。
3
精加工时采用极压乳化液或极压切削油， 以减小摩擦， 提高表面质量和精度， 延长刀具寿命。
若使用油基切削液会产生较多油雾，容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。另外，粗加工时建议采用极压水溶液或极压乳化液。
硬质合金刀具
硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5 %～ 10 %的钴组成， 它的硬度大大超过高速钢， 最高允许工作温度可达1 000 ℃， 具有优良的耐磨性能， 在加工钢铁材料时， 可减少切屑间的粘结现象。
硬质合金刀具红硬性好
在加工一般的材料时
一般不加切削液而采用干切削
1
在干切削时， 工件温升较高， 使工件易产生热变形， 影响工件加工精度， 所以在选用切削液时， 要考虑硬质合金对骤热的敏感性， 尽可能使刀具均匀受热， 否则会导致崩刃。
2
对于高速切削， 要用大流量切削液喷淋切削区， 以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃， 亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。
陶瓷刀具
这种材料采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成， 它的高温耐磨性比硬质合金还要好， 故一般采用干切削。
考虑到均匀的冷却和避免温度过高， 也常使用水基切削液， 但最好连续、充分的浇注，不要间断。
金刚石刀具
金刚石刀具具有极高的硬度， 一般使用干切削。为避免温度过高， 也像陶瓷材料一样， 许多情况下采用水基切削液。
根据不同的刀具材料合理选择切削液， 不仅能提高工件的表面质量和加工精度， 而且能减小工件的热变形和刀具的磨损， 提高刀具的耐用度、降低生产成本， 寻寻觅觅找的一款能和刀具恰好贴合的切削液也是不容易啊。
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