哈斯客户故事——三年内，实现超过90%的零件实现内部加工

今天的主角Mike Bruns，是Arnold Gauge的总裁，该公司成立至今已有103年了。Arnold Gauge公司为制造商设计和构建定制化的测量和质量解决方案。

在2017年的时候，他们决定在内部打造独立的生产制造能力，需要精简生产流程，并且提高效率；也需要让设计更贴近生产制造的实际情况；还需要打造更敏捷的响应能力。于是他们找到了哈斯并购入了VF-2。

【资料图】

#VF-2 提升效率

VF-2

VF-2设置起来十分简单并能够与他们的设计很好地集成起来。如今在收到相关零件需求的当天就可以把它制造出来，能够节约2到3周的时间。

VF-2极大地提高了他们的效率，于是他们将越来越多、越来越大、越来越复杂的零件投入了内部生产。

# VM-3提高精度

VM-3

在使用VF-2改善了效率后，他们又购入了一台VM-3，它能够处理体积更大的零件，为大型零件提供充裕的操作空间。凭借着VM-3出众的精度，他们开始能够制造精度更高、公差更小的零件。

# ST-15Y颠覆性变革

随着垂直集成的零件越来越多，他们认识到了整合车削功能的必要性。所以ST-15Y对他们来说是一个十分理想的选择。

这里使用ST-15Y加工的是一款枢轴，将被安装到仪表上，而这个零件是可以滑动的。并且上面带有探针，可以测量一些内径数值。在带有Y轴的车床上加工该零件可以将操作步骤从六个减少到两个，并且借助其中的Y轴可以进行各种外部轮廓铣削操作，在上面制作出各种型腔并进行旋转，也可以将车床上从C轴到Y轴再到X轴的各种加工能力完全发挥出来，它会首先经过热处理，然后回到这里再进行硬车削。加工的公差必须保持在约+-2/10，而ST-15Y车床可以达到这个标准，使得每次制作好的零件都完美无缺。

这一转变为Arnold Gauge公司带来了颠覆性的变革，原本的目标是对90%的零件实现内部加工。在短短3年内，他们已经完全实现并超越了这个目标。

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